蕗ちゃんの道草日記

遠隔操作ロボットとは、遠く離れた場所から操作できるロボットのことで、現地にいなくても操作できるということから製造業や医療などの現場で活躍しています。ロボットといえば直近10年ほどで開発が著しく進展していますが、実は遠隔操作ロボットの始まりは1948年で、アルゴンヌ国際研究所で放射性物質を扱うために遠隔式のマニピュレーター（機械などで作業を行う部分）が開発されました。


今では、遠隔操作技術を応用して、被災状況の把握などを目的とした災害対応ロボットや、病気や怪我などを理由に外出できない人の代わりとなる分身ロボットの開発も行われており、コロナ対策として病院での患者へのご飯の配達なども行っています。


また、第5世代移動通信システム（5G）の登場など通信技術の発展に伴い、操作できる距離も大幅に伸びました。遠く離れた病院にいる医者が別の病院に入院している患者を手術するなどの事例も出ています。導入目的によって求められる機能が異なるため、導入する際は自社のニーズに対応できるロボットを選ぶことが重要です。
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介護支援型ロボット
介護支援型ロボットは、介護スタッフの負担軽減を目的にしたロボットです。介護業務のなかには、移乗や排泄など身体に負担がかかる姿勢・動作で行う作業が多くあります。

介護支援型ロボットを使用することで、介護スタッフの身体的負担だけでなく、要介護者の遠慮や緊張なども軽減できるでしょう。


自立支援型ロボット
自立支援型ロボットは、要介護者の動作をサポートすることを目的としたロボットです。要介護者のなかには、軽いサポートがあれば自立した生活を送れる方もいます。


自立支援型ロボットを活用することで、自力でできることが増えると、要介護者の自信につながり、心理的負担も軽減するでしょう。

見守り型ロボット
見守り型ロボットは、要介護者を遠隔で見守ることを目的としたロボットです。機器に取り付けられたセンサーやカメラを利用して、要介護者の異変を検知します。

認知症の方の行動や異変に素早く気付くことができれば、事故などの防止にもつながるでしょう。

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物流ロボットは完全な自動化ではなく、一部人の手を介しながら、人との協働をコンセプトにしています。
たとえば、同じく産業用ロボットとして普及するロボットアームと比較してみましょう。自動車生産ラインなどで活躍するロボットアームは、大量かつ精密な作業を自身のみで行います。コンセプトとしては「完全無人化」とも言えます。
一方、EC需要の高まりから、配送先ごとに異なる商材を準備するなど「個配」が進んでいる状況では、細やかな作業・判断の全てをロボットが担うことは困難です。そこで、人が関わらなければいけない作業は人が行い、ロボットが代替できる「探す」「歩く」などの作業や工数削減効果の高い作業はロボットが行う、といった協働が必要となります。
このように、物流ロボットとは「人を無くす=完全無人化」ではなく、人が働く場所で、人が担っていた作業を受け持ち、人と一緒に働くことで、省人化・省力化を図ることを役割としています。


自動倉庫との違いは？
機械によってモノの移動を効率化する、という役割の意味で、自動倉庫と物流ロボットはいずれも「マテハン(マテリアル・ハンドリング)」に分類されます。一方、特徴には多くの違いがあります。


たとえば倉庫の無人化・自動化という意味では、自動倉庫に優位性があります。物流ロボットは人との協働が前提ですが、自動倉庫の場合はすべてのオートメーション化も可能。そのため、「無人倉庫」と呼ばれることもあります。
一方、汎用性の意味では物流ロボットに軍配が上がります。とくに、柔軟性が求められるBtoC物流においては、レイアウトの変更や運用の標準化により、幅広い対応が実現可能です。作業効率は自動倉庫には及ばなくとも、応用力や費用を含めた導入ハードルの低さが物流ロボットの魅力と言えるでしょう。

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AGV（無人搬送ロボット）
AGV（無人搬送ロボット）は、磁気テープを読み取ってあらかじめ決められたルートを走行するロボットであり、商品のピッキングや仕分け等の場面で活躍します。

「決められた地点から決められた地点へモノを運ぶ」ことを正確かつスピーディーに遂行させることが可能なため、作業者の身体的負担を大幅に削減することが可能です。


AMR（自律走行ロボット）
一方のAMR（自律走行ロボット）は、画像認識の技術を用いて周囲の環境を検知し、目的の場所まで自立で移動できる搬送ロボットです。


AGVがモノの搬送に特化しているのと比較して、AMRは人との協働に特徴を持ったロボットだと言えます。
例えば、ロボットが自動でピッキング場所まで向かい、人が棚から商品をロボットに積み込み、積み込まれた商品をロボットが梱包を行う場所まで搬送するといった流れで活用されます。

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導入費用が高額
ピッキングロボットを導入する上で、大きな問題となるのが導入コストです。産業用ロボットは小型のものであれば、本体だけで100万円台から入手できます。しかし必要な機材は本体だけではないため、その他にも多くの費用を負担しなくてはなりません。

導入するロボットやプランにより価格は異なるため、ロボットが稼働するまでの全ての工程で発生するコストを精緻に見積もる必要があります。


見積ったあとは、現在掛かっているコストと比較し、どれくらいの期間で投下資金を回収できるかなど、計画をよく練ったうえでロボット導入を検討する必要があるでしょう。


人手作業よりもスペースが必要
ロボット導入は人手で作業するよりもスペースが必要になる場合もあります。特に熟練作業員が数名でピッキングを行っている現場は、ロボットを設置するスペースがさらに必要となるため注意が必要です。

またロボット導入にあたっては事前に現在の工場の作業プロセスの洗い出しや、新しいレイアウト変更等の手間も新たに発生します。

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全範囲での作業が可能
天吊り型スカラロボットは360°全範囲での作業が可能になります。

通常のスカラロボットではモーターの回転の上限やアームの長さによって中心部など一部の範囲がアクセスできません。また、動作領域の限界によって移動できる方向が限られており、別の位置へのアクセスに時間がかかる場合があります。


しかしながら、天吊り型では全範囲に対応でき、中心部のアクセスも可能です。中心部を通ることができるため、無駄のないアクセスが可能となり、サイクルタイムの短縮を実現します。


省スペースでの設置が可能
通常のスカラロボットと比較すると省スペースでの設置ができます。

通常タイプの場合は床に設置するため、ある程度場所の確保をしなければなりませんが、天吊り型は同クラスでも比較的省スペースで設置が可能になります。

狭いスペースを有効利用したい人は天吊り型のスカラロボットをおすすめします。

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